服务流程

1. ‌需求沟通与模具设计‌ 客户提供产品图纸或3D模型，明确产品用途、材料要求、产量需求等。 模具厂商进行产品分析，确认塑料品种（如PP、ABS、PC等）、缩水率、模具材质及结构可行性。 进行模具设计：包括型腔布局、流道系统、浇口形式、冷却水路、排气系统及脱模机构设计。 输出工程图、BOM表（物料清单），并进行设计评审，确保结构合理、制造可行。

2. ‌模具制造与加工‌ 根据设计图纸进行模胚订制、模仁加工、镶件拆分与精密CNC加工。 关键部件如导柱、顶针、滑块等需高精度配合，热处理硬度达标以确保耐用性。 加工过程中严格控制尺寸公差，确保动定模配合精准，避免偏移或损伤。

3. ‌模具装配与调试‌ 模具组件在洁净环境下进行总装，检查导向系统、顶出机构、冷却回路是否通畅。 安装至注塑机前，确认模具与设备的匹配性（如锁模力、安装尺寸）。 ‌试模调试‌是关键环节： 设定合理的工艺参数：温度、压力、速度、时间等，参考注塑工艺卡。 多级注射控制，优化填充与保压切换点，确保进料平衡。 观察产品外观、尺寸、飞边、气泡等缺陷，针对性调整参数或模具结构。 调整开模行程、顶出速度与位置，确保脱模顺畅。

4. ‌质量确认与交付‌ 试模后取样，与客户确认产品外观、结构、颜色是否达标。 由IPQC（制程品质控制）进行检验，不合格则继续优化直至通过。 记录最终工艺参数，形成标准作业指导书（SOP），随模具一并交付客户。

5. ‌售后服务与持续支持‌ 提供模具维护保养建议，定期巡检，预防导柱磨损、排气不畅等问题。 故障响应：针对浇口粘连、开模困难、顶出异常等常见问题，提供远程或现场技术支持。 支持模具修复、改模升级，延长使用寿命，保障客户生产连续性。